FMEA按照一定的格式，有步骤地分析每一个部件、单元（或每一种功能），可能产生的失效（故障）模式，每一种失效模式对系统（设备）的影响及失效的严重程度，是一种分析失效因果关系的方法。它使用FMEA表格和评分准则作为工具，以此来查找潜在缺陷并分析后果。

FMEA有多种分类方法，其中最常用的是将FMEA分为设计FMEA(DFMEA)和过程FMEA(PFMEA)。DFMEA适用于产品设计阶段的失效模式与后果分析，而PFMEA则适用于工艺设计和生产制造过程的失效模式与后果分析。

使用FMEA 的时机一定要注意，必须在产品/过程的设计和开发结束之前完成。

(1)在新产品设计、引入新技术或设计新的制造过程时，需要做完整的FMEA分析；

(2)对现有设计或过程的修改（假设现有设计或过程已有一个FMEA),需要对修改的部分及修改所产生的影响做FMEA分析；

(3)当现有的设计或过程应用在一个新的环境或地点时，应在新环境或地点对现有设计或过程的影响进行分析；

用来分析失效模式的常用方法是计算风险顺序数（risk priority number,RPN)。RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者的乘积，其数值越大，潜在问题越严重，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。

(1)严重度（S），指失效模式对顾客的影响。一般分1~10级，从无失效后果到严重危害后果。

(2)发生的频率（O），指具体的失效起因或机理发生的频度，分1~10级，从几乎不可能发生失效到发生失效几乎无法避免。

(3)不可探测度（D），指失效的起因或机理不可探测的程度，分1~10级，从几乎肯定能探测到几乎不可能探测。

如果发现严重度S≥8的失效模式，必须采取更改设计和工艺的措施，以消除这些失效模式或降低其发生的概率。对于RPN，应规定某一临界值C（正常假定C=100），当某一失效模式的失效原因的RPN≥C时，应采取纠正或补偿措施。

FMEA是一份动态文件，它不是一劳永逸的，随着产品研制的进展，FMEA应不断修订和迭代，FMEA报告应与产品相符，并成为积累排故经验，不断改进产品的有效工具。

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